パール化成品は、創業以来60年以上にわたり培ってきた真空成形技術と、
最新の設備・設計力を掛け合わせることで、常に進化を続けています。
地球環境にやさしい素材のトレーやロボット対応のトレーなど、
複雑な形状や高い精度が求められる製品にも柔軟に対応できる技術力を確立。
電子部品、自動車、医療、化粧品など、あらゆる業界のお客様から、その品質と対応力に高い評価をいただいています。
真空成形とは、加熱してやわらかくしたプラスチックシートを型に押し当て、空気を抜いて成形する加工方法です。
複雑な形状や凹凸のある立体物でも、比較的容易に再現でき、部品トレー・緩衝材・食品容器・化粧品パッケージなど、あらゆる分野で活用されています。
近年では、製品の軽量化や使い捨て用途、小ロット対応、環境配慮素材の使用といったニーズの高まりにより、真空成形の有用性が再評価されています。
加熱したプラスチックシートを金型に合わせて真空で吸引し成形。
冷却後に取り出し、余分な部分を切り抜いて完成させます。
シンプルな工程でありながら、高精度な製品を生み出すことが可能です。
射出成形に比べて金型が簡易なため、初期費用を抑えながら、試作や少量生産に対応できます。
シンプルな工程と柔軟な生産体制により、短納期での納品にも対応。急な立ち上げにも強みを発揮します。
凹凸・リブ・深絞りなど、複雑な立体形状も忠実に再現。精密部品トレーにも最適です。
深絞りで薄くなりがちな部分も、形状設計と技術力により強度を確保。実用性の高い製品づくりが可能です。
金型の切り替えや修正が比較的容易なため、開発段階での仕様変更にもスピーディーに対応できます。
透明性、耐熱性、帯電防止性など、
用途に応じたシート素材の選定が可能です。
電子部品向けに重要な帯電防止素材の使用も可能で、安全性向上に寄与します。
再生材の使用や端材のリサイクルがしやすく、環境に配慮した製品づくりに適した加工方法です。
製品の薄型化・軽量化が可能で、運送コストや
保管スペースの削減に貢献します。
真空成形では、形状が深くなるほど素材が伸び、薄くなりやすくなります。
強度や寸法精度を保ちながら仕上げるには、きめ細かな設計と成形条件の最適化が欠かせません。
パール化成品では、こうした「深絞り」が必要な製品にも対応できる体制を整えています。
経験豊富なオペレーターによる温度管理・真空制御と、最新設備の精密性を掛け合わせることで、高い品質と安定した量産性を両立。
さらに、使用環境や耐久性を踏まえた設計ノウハウの蓄積により、試作段階から量産を見据えた最適な形状提案が可能です。
これまでにも、電子部品・自動車部品・食品・化粧品・薬品など、幅広い業界の製品を手がけてきた実績があります。
用途や条件に応じた柔軟な対応こそ、私たちの真空成形の強みです。
製品用途や求められる機能に合わせて、さまざまな種類のプラスチックシート素材を取り扱っています。
以下の素材について、それぞれ「導電性」「帯電防止性」「耐熱性」「耐衝撃性（削れ防止）」「再生材使用」といった、特殊な機能を持つグレードのシートもご用意可能です。
| 素材名 | 特徴 |
|---|---|
| PS （ポリスチレン） |
加工性・コストに 優れ、軽量。 汎用性が高い |
| PP （ポリプロピレン） |
耐薬品性・耐熱性に 優れ、 柔軟性もある |
| PET （ポリエチレン テレフタレート） |
高透明・高強度で 衝撃にも強い |
| 対応可能な目安サイズ | |
|---|---|
| 成形 最大サイズ |
約600mm×900mm 程度まで |
| 成形 最大深さ |
約200mm程度まで |
| シートの厚み | 0.18mm～2.0mm程度まで |
| 寸法公差の 目安 |
±1.5mm程度 |
変幻自在。だから、応えられる。
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